电子物料发放过程中存在多重风险，核心防控重点包括静电防护和物料混淆防控两方面，建立完善的防护体系是确保生产质量的基础。
操作人员必须穿戴防静电腕带、防静电服/鞋，在EPA（静电防护区）内作业。物料容器使用防静电吸塑盘、导电海绵或屏蔽袋，禁止直接用手接触IC、MOS管等静电敏感元件（MSD）。工作台铺设防静电台垫并可靠接地。"三核对"原则：发料时核对工单号、物料编码、实物标签（含规格、Lot No.）。相似封装物料（如0402电阻10KΩ vs 100KΩ）分区域存放，标签加粗颜色标识。双人复核制：高风险物料（BGA、QFN）需第二人签字确认。
规范化的操作流程是保证物料发放准确性的关键，涵盖发料前准备、发料中操作及发料后交接三个核心环节，每个环节均需严格执行规范。
环境控制：湿度保持40%~60%RH（防潮料氧化），温度22~26℃。工具检查：确认镊子（防静电款）、放大镜、扫码枪、真空吸笔功能正常。单据确认：工单需求与BOM（物料清单）、ECN（工程变更通知）版本一致性验证。领料：按工单在智能货架亮灯区取料，或按储位号查找，禁止跨区域混拿。数量清点：用点料机齿轮计数（避免视觉疲劳），卷盘料记录米数/剩余PCS数并标记于标签。外观检验：检查物料引脚氧化、胶带破损、卷带变形（可能导致贴片机卡料）。防潮料管控：MSD（湿敏元件）检查干燥剂变色状态，开封后记录开封时间，超时（如>8h）需烘烤。标识转移：将原厂标签信息完整抄写/粘贴至发料容器，禁止仅凭记忆操作。签名追溯：发料人、领料人双方签字，工单号与物料批次号绑定记录。退料处理：剩余物料密封后贴退料标签（含数量、退仓原因），及时归位。
针对替代料发放、散料处理及极小元件操作等特殊场景，需制定专门的作业指导，确保在复杂情况下仍能保持物料发放的准确性和安全性。
在工单醒目位置标注"替代料编码：XXX"，避免产线混用每盒张贴内部追溯标签（含规格、数量、Lot No.）严禁不同Lot No.散料混装（防止批次追溯失效）
通过系统化的人员培训与考核机制，结合错料案例库分析，持续优化操作流程，是降低发料差错率的根本保障措施。
每月考核：物料识别准确率（如蒙眼辨识电阻电容值）、ESD操作规范性。错料模拟演练：故意放置错误物料，测试人员检出能力。建立错料案例库：分析历史错料原因（如标签打印模糊、相似料相邻存放），优化流程。✅ 防静电是底线：1秒的疏忽可报废整批IC。
✅ 核对是铁律：工单、编码、实物三位一体核对。
✅ 追溯是生命线：任何物料去向必须可追踪到责任人。
通过标准化操作+多重防呆设计（如错料拦截率>99.9%），人工发料同样可达到近零差错水平。建议中小工厂至少配置条码系统（一物一码扫码确认），成本可控且效率提升显著。
